未来所有的工业国，都只能是中国的附属！

作者：镇长本人

来源：大树乡谈

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长期以来一直有一种观点，说未来会有一个或若干个国家，部分取代中国世界工厂的位置，类似说法是美国可以凭借AI智能化和自动化等实现制造业的回流。

这些说法似乎有一定道理，毕竟凭什么中国能够承接发达国家工业发展至今，其他国家就不行呢？

但事实上，前些年搞“中国+1”行动，把部分产能从中国转移出去的外资企业，现在开始陆续回流了。于是新说法变成了随着中国企业大出海，把工业体系带到包括东南亚、非洲、南美洲等在内的发展中国家，会促进这些国家未来发展出独立的工业体系，未来部分替代中国，甚至加在一起成为新的世界工厂。

我觉得，这种想法的本质是不了解复杂的制造业生产，就像觉得超市的商品是货架上自动长出来的。

道理在之前也谈到过，这些年中国制造业就业人数持续下降，大体每年减少一百多万人，黑灯工厂、无人车间越来越多，但这并非制造业需要的人力减少了，只是就业结构的变化，车间操作工被自动化流水线的工程师替代了，出现了就业从制造业向生产性服务业的转移。

事实上，不管有人还是无人工厂，中国都具备无与伦比的优势，甚至无人工厂的优势更大。原因在于自动化流水线对合格人力的要求更高，产品不是货架上直接长出来的，自动化流水线也不是自动长出来的，要靠海量工程师和技术人员打造出来。

自动化流水线从设计、建设再到调试的各个流程，高度依赖成熟的制造业和供应链。自动化生产线往往是非标设计，要使用非常多的定制零部件，这些零部件很难找到批量生产的标准品，就需要配套企业小批量定制，定制过程也高度依赖有经验的人工。

所以，自动化产业本质仍然是一个劳动密集型产业，要针对不同产品进行设计，而某件产品一旦迭代，又要重新调整。这些年苹果手机外形变化很小，有几代基本只是更换芯片、摄像头等关键部件，就是为了最大限度避免改变流水线，也避免面对操作工人培训的大难题。

在国外开设的新工厂，几乎是成体系的打包出海，生产设备和环境跟国内没什么差别，但如果想要调整生产的产品，哪怕只是微小的调整，就需要几天时间进行调整，而调整完成后若干天，良品率也会明显下降，而在国内，同样的调整只需要一天，良品率变化也不大。

雪上加霜的是，这几年虽然老说科技停滞，但各产业、产品的迭代速度越来越快，典型如汽车，新品迭代速度越来越快，甚至主力车型每年都会有小变化，两三年就会有一轮大改版，这是过去合资汽车无法想象的迭代速度。

汽车流水线生产非常自动化，但自动化的前提是产线要根据不同产品进行建设和调试，这就要求自动化流水线全周期必须大幅压缩，要从西方发达国家习惯的以年为单位，压缩到以季度甚至月为单位。

国内自动化流水线的交付周期要求越来越卷，一年已经非常长了，普遍压缩到六个月以内，甚至有的两个月就得投入生产。而一条自动化产线，一旦进入大规模生产，一定会出现意想不到的适配问题，这是设计阶段和小规模试产阶段很难发现的。

比如难以避免的批量返工问题，就需要调节正常物料和返工物料之间的关系；两个相连的生产环节，小批量的时候没问题，但量只要上来了，机器运转速度快了，就可能出现新问题，这时候只能先降低生产速度，然后要求自动流水线供应商临时调增，再抢时间调整好。

所以，在自动化行业，一边生产一边调试一边改造，这才是常态，只有产线停下来，工程师才能进场调试机器，时间窗口也特别短，基本只能后半夜进行，如果是碰到两班倒、三班倒不间断生产的，那还得跟工厂商量协调时间。

在激烈竞争下，这几年中国自动化流水线产业，要么毛利不高，要么就是交付后需要消耗大量的人力物力进行调试维护，这些工作基本不可能靠自动化手段完成，还是得靠人来调整。

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这也给中国制造业提供了巨大优势，道理很简单，中国生产新产品，几个月就能完成新自动化流水线的建设和调试，立刻投产，而按照西方传统做法，需要18个月到24个月，虽然经过足够时间优化打磨的生产线，稳定性非常高，后续调试工作量也少得多，可代价呢？

一条产线，6个月投产和18个月投产，资金周转效率截然不同，而在激烈竞争、高速迭代的当下，一款产品的生命周期可能也就是两三年，如果光生产线都需要一两年时间才能投产，那黄花菜都凉了。

投产快的企业，可以用更少的资金启动，快速生产响应市场需求的新产品，以此获得源源不断的资金，虽然产线容易出问题，维护成本也更高，但总比错失市场机遇要强无数倍。

于是一条产线几个月投入使用，缝缝补补用上一年多，同步开始针对新产品的新产线建设调试，拆旧用新，如此循环往复，不断积累竞争优势，跟不上的企业也只能倒闭了。

所以，中国制造业的优势不仅体现在产品生产的成本和速度上，更体现在自动化流水线的建设、调试速度上，而后者高度依赖有经验的工程师和技术工人。

不像理科等科学研究，可以靠少量高水平的精英替代大批低水平研究者，工业特别吃人力，而且必须接受过一定教育、具备一定操作经验的脑力体力双双在线的劳动者。

参考中国的教育体系，工厂自动化产线和模具设计等主力基本是大专学历，这也是国内大多数自动化产线承包商员工的中坚力量，只有设计等领域会有少量学历高的从业者。

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上述基本事实，就对发达国家和其他发展中国家发展制造业带来了极大的挑战。

先说发达国家，关键之一是海量自动化相关人去哪里找。

比如美国，现在学费这么贵，本土制造业严重萎缩，从产值角度看规模还可以，但两极分化严重。产值占比高的往往是配套制造业的设计等生产性服务业，而具体到生产制造环节，最多的是十几人、几十人的小作坊，产值和收入非常有限。

这种情况下，除非在中国等国家完成教育，再移民美国，否则仅凭从事制造业的相对较低收入，怎么支付高昂学费？

更不要说自动化流水线对制造业全链条的依赖，需要的定制化零部件，美国本土供应速度极慢，甚至无法生产，这就导致对中国的依赖度非常高。

再看发展中国家，在中国企业集体出海的大背景下，给这些国家带去了体系化的制造业，但一个很诡异的现象出现了：这些国家的制造业产值和GDP占比的确上升了，但本国制造业从业人数规模增长非常有限，甚至工业就业人口占比还下降了。

结合前面谈到的自动化流水线的建设和调试，原因不复杂。

中国企业出海是为了规避美西方的贸易壁垒，出海后当然会大量使用自动化流水线等先进生产方式以提高生产效率，而在高强度竞争压力下，产品迭代速度反而更高了。

这种情况下，自动化流水线当然要依赖中国本土供应，流水线的设计、建设、调试等各个环节也高度依赖中国本土劳动者，雇佣的当地工人自然大为下降。

中国企业带着完整工厂出海，确实改变了全球贸易结构，更多产品实现了本地化生产，也给目的地国带来了发展机遇。但当地想要从事工业的劳动者还是更多进入效率极低的传统手工作坊，这些手工作坊很难跟现代化工厂竞争，更容易倒闭。

随着中国工厂更大规模的海外部署，目的地国家的人口并没有批量加入制造业，人确实进城了，也带动所在国城市化率大增，但更多是进城从事低端服务业，以此获得少量工业生产效能提升带来的溢出价值，出现了先进工厂生产和低端城市化并行的局面。

而产线、产品的迭代，对人口素质的要求也会更高，就算在中国，人口素质升级想跟上技术迭代也不是容易的事，更何况国外尤其发展中国家呢？

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在AI大发展的背景下，个性化需求被关注度更高，意味着产品迭代速度更快，对自动化流水线的交付周期要求也更高，这只会加强全球工业对中国的依赖，本质是对中国工程师的依赖。

因为AI带来的一大就业挑战，就是初级岗位大量丧失，打断了人才的成长路径。

所以，中国的旧作业，现在没法抄了。

去工业化的发达国家想要恢复制造业，需要跟人性和资本利益博弈；而广大发展中国家，直接跳过了原始积累的粗放式工业增长阶段，在中国的带动下直接进入自动化、智能化、绿色化、集成化的先进工业时代，也丧失了独立自主发展工业体系的可能性。

就算AI最终实现了通用智能，可AI要想替代人力完成工业生产，总得有数据和经验积累吧，非智能化追不上，智能时代的差距只会更大。

所以，不会再有下一个中国了，其他国家能比的，仅仅是谁能在中国体系下，争取一个更佳的附属位置。